Новости

При применении форм, знаков, аппаратных аксессуаров, рекламных щитов, автомобильных номерных знаков и других продуктов традиционные процессы коррозии не только вызывают загрязнение окружающей среды, но и низкую эффективность. Традиционные процессовые приложения, такие как обработка, металлический лом и охлаждающие жидкости, также могут вызвать загрязнение окружающей среды. Хотя эффективность была повышена, точность не высока, а острые углы не могут быть вырезаны. По сравнению с традиционными методами глубокой резьбы металла, глубокая резьба для лазерной металлы имеет преимущества беззагрятного, высокого точного и гибкого содержания резьбы, что может соответствовать требованиям сложных процессов резьбы.

Общие материалы для глубокой резьбы металла включают углеродичную сталь, нержавеющую сталь, алюминий, медь, драгоценные металлы и т. Д. Инженеры проводят высокоэффективные исследования параметров глубокой резьбы для различных металлических материалов.

Фактический анализ случая:
Оборудование для тестовой платформы Carmanhaas 3D Galvo Head с объективом (F = 163/210) Проверьте тест на глубокую резьбу. Размер гравюры составляет 10 мм × 10 мм. Установите начальные параметры гравюры, как показано в таблице 1. Измените параметры процесса, такие как количество дефокусированного, ширину импульса, скорость, интервал заполнения и т. Д., Используйте тестировщик глубокой резьбы, чтобы измерить глубину и найти параметры процесса с наилучшим эффектом резьбы.

Таблица 1 Начальные параметры глубокой резьбы

Через таблицу параметров процесса мы видим, что существует много параметров, которые влияют на конечный эффект глубокой гравировки. Мы используем метод управления переменной, чтобы найти процесс эффекта каждого параметра процесса на эффект, и теперь мы объявим их один за другим.

01 Влияние дефокусировки на глубину резьбы

Сначала используйте источник лазерной лазерной лазерной работы Raycus, мощность: 100 Вт, модель: RFL-100M, чтобы выгравировать начальные параметры. Проведите гравюрный тест на разных металлических поверхностях. Повторите гравировку 100 раз в течение 305 с. Измените дефокус и проверьте влияние дефокусировки на эффект гравировки различных материалов.

Рисунок 1 Сравнение влияния дефокусировки на глубину резьбы материала

Как показано на рисунке 1, мы можем получить следующее о максимальной глубине, соответствующей различным количествам дефокусирования при использовании RFL-100M для глубокой гравировки в различных металлических материалах. Из приведенных выше данных делается вывод, что глубокая резьба на металлической поверхности требует определенного дефокусировки, чтобы получить наилучший эффект гравировки. Дефокусировка для гравировки алюминия и латуни составляет -3 мм, а дефокусировка для гравировки нержавеющей стали и углеродистой стали составляет -2 мм.

02 Влияние ширины импульса на глубину резьбы 

Благодаря вышеупомянутым экспериментам получается оптимальное количество дефокусированного количества RFL-100M в глубокой гравировке с различными материалами. Используйте оптимальную сумму дефокусировки, измените ширину импульса и соответствующую частоту в начальных параметрах, а другие параметры остаются неизменными.

Это происходит главным образом потому, что каждая ширина импульса лазера RFL-100M имеет соответствующую фундаментальную частоту. Когда частота ниже соответствующей фундаментальной частоты, выходная мощность ниже средней мощности, и когда частота выше, чем соответствующая фундаментальная частота, пиковая мощность уменьшится. Тест гравировки должен использовать наибольшую ширину импульса и максимальную емкость для тестирования, поэтому частота теста является фундаментальной частотой, и соответствующие данные тестирования будут подробно описаны в следующем тесте.

Фундаментальная частота, соответствующая каждой ширине импульса, составляет: 240 нс ， 10 кГц 、 160 нс ， 105 кГц 、 130 нс ， 119 кГц 、 100 нс ， 144 кГц 、 58 нс ， 179 кГц 、 40 нс ， 245 кГц 、 、 490 кГц 、 1099999999999999999999999999999. Через вышеуказанный импульс и частоту результат испытаний показан на рисунке 2Рисунок 2 Сравнение влияния ширины импульса на глубину гравюры

Из таблицы видно, что когда RFL-100M гравировка, по мере уменьшения ширины импульса, глубина гравюры соответственно уменьшается. Глубина гравюры каждого материала является самой большой на уровне 240 нс. Это происходит в основном из -за уменьшения энергии отдельного импульса из -за уменьшения ширины импульса, что, в свою очередь, уменьшает повреждение поверхности металлического материала, что приводит к тому, что глубина гравюры становится меньше и меньше.

03 Влияние частоты на глубину гравюры

Благодаря вышеупомянутым экспериментам, наилучшее количество дефокусированного количества и ширина импульса RFL-100M при гравировке с различными материалами получается. Используйте наилучшее количество дефокусированных и ширины импульса, чтобы оставаться неизменными, изменить частоту и проверить влияние различных частот на глубину гравюры. Результаты теста, как показано на рисунке 3.

Рисунок 3 Сравнение влияния частоты на глубокую резьбу материала

Из таблицы видно, что, когда лазер RFL-100M гравирует различные материалы, по мере увеличения частоты глубина гравюры каждого материала соответственно уменьшается. Когда частота составляет 100 кГц, глубина гравюры является самой большой, а максимальная глубина гравюры чистого алюминия составляет 2,43. мм, 0,95 мм для латуни, 0,55 мм для нержавеющей стали и 0,36 мм для углеродистой стали. Среди них алюминий наиболее чувствителен к изменениям в частоте. Когда частота составляет 600 кГц, глубокая гравюра не может быть выполнена на поверхности алюминия. В то время как латунь, нержавеющая сталь и углеродная сталь менее подвержены частоте, они также показывают тенденцию к снижению глубины гравюры с увеличением частоты.

04 Влияние скорости на глубину гравюры

Рисунок 4 Сравнение влияния скорости резьбы на глубину резьбы

Из таблицы можно увидеть, что по мере увеличения скорости гравюры глубина гравюры соответственно уменьшается. Когда скорость гравюры составляет 500 мм/с, глубина гравюры каждого материала является наибольшей. Глубина гравюры алюминия, меди, нержавеющей стали и углеродистой стали соответственно: 3,4 мм, 3,24 мм, 1,69 мм, 1,31 мм.

05 Влияние расстояния между заполнениями на глубину гравюры

Рисунок 5 Влияние плотности заполнения на эффективность гравировки

Из таблицы видно, что когда плотность заполнения составляет 0,01 мм, глубины гравировки алюминия, латуни, нержавеющей стали и углеродистой стали - все максимально, а глубина гравировки уменьшается с увеличением заполнения заполнения; Расстояние между заполнениями увеличивается с 0,01 мм в процессе 0,1 мм, время, необходимое для завершения 100 гравюр, постепенно сокращается. Когда расстояние заполнения превышает 0,04 мм, временный диапазон сокращения значительно снижается.

В заключение

Через приведенные выше тесты мы можем получить рекомендуемые параметры процесса для глубокой резки различных металлических материалов с использованием RFL-100M: